时间：2026-04-02 11:56
来源：光大环境
垃圾焚烧最怕什么？
怕垃圾“烧不着”、怕锅炉“积灰堵”、怕热量“留不住”。这三道困扰全球垃圾焚烧行业的共性难题，如今已被中国光大环境逐一破解。
近日，《不止于“烧”：光大环境探索垃圾焚烧的“高质量”样本》获中国发展网刊发，引发广泛关注。现在，我们与大家分享这篇文章，一同走进光大环境的技术攻坚之路。
作为全球最大的垃圾焚烧发电投资运营商，光大环境锚定“向生产要效益”的战略目标，直面高温烟道积灰、冷却塔能耗高、入炉垃圾热值波动大等长期制约行业发展的共性难题，主动扛起技术研发攻坚重任，组建提质增效研发团队，以“敢闯敢试、敢为人先”的创新精神，勇闯尚无先例可循的技术“无人区”，开启了一场从“烧好垃圾”到“把垃圾烧好”的技术探索之旅。
光大环境南京垃圾焚烧发电项目中控室大厅
闯入“无人区”（让垃圾不再“喝油”）
在山东阳信垃圾焚烧发电厂，光大环境的研发团队曾面临这样一幕：水分超标的垃圾入炉后，炉膛温度直线下跌，监控屏上的数字刺眼地跳动着。按照老办法，只能启动柴油系统“硬撑”。
“这种‘喝油’发电的模式，注定要被淘汰。” 团队负责人回忆道。
彼时，富氧燃烧技术在冶金、玻璃行业已有应用，但在垃圾焚烧领域，国内几乎是一片空白。翻遍国内外数据库，能找到的相关资料寥寥无几；咨询国外设备商，对方要么含糊其辞，要么开出天价转让费。
“参数未知、设备选型无据、安全标准缺失，一切从零开始。”
研发团队用了数月时间，走访设备厂家，反复论证方案，最终确立“液氧气化供氧+灵活切换燃烧”技术路线，在阳信项目率先落地，实现了国内首例工程化应用。
数据最有说服力： 一台日处理500吨的焚烧线，应用该技术后，年均节省柴油成本51万元，炉膛温升最高达92.68℃，助燃油耗直降超70%。这意味着，低热值垃圾终于可以“自己烧自己”，不再依赖“外援”。
应用富氧燃烧技术后的火焰（右）呈现稳定明亮的橙白色，使得低热值垃圾也能高效燃烧。
三代迭代（把“积碳”变成历史）
锅炉积灰，是焚烧线的另一大“隐形杀手”。灰垢不清，换热效率就低；清灰不彻底，设备就得频繁停机检修。
光大环境研发团队将目光投向了水力清灰，一干就是数年。从第一代只能清洁局部的“侧墙硬管插入”，到第二代结构优化，再到如今完全实现全覆盖、免维护的第三代清灰器，每一次迭代都是对国外技术壁垒的突破。
2025年7月，海盐垃圾发电厂传来捷报：第三代清灰器投用后，一次清灰就能让蒸发器入口温降50℃，过热器前温降35℃。更让团队自豪的是，核心部件至今无需更换，而综合成本远低于国外同类产品。目前，该技术已形成覆盖300至1000吨/日焚烧炉的系列化标准设计，具备了大规模“出海”的底气。
工作人员在学习第三代水力清灰器的操作
“吃干榨净”（把每一度热都变成效益）
如果说提升前端燃烧效率是“开源”，那么优化后端热能管理则是“节流”。过去，大量热量随着烟囱白白流失，冷却塔日夜不停地转着，电费单上的数字也一路走高。
研发团队算了一笔精细账：与其让热量流失，不如把它“吃干榨净”。
在冷端优化上，技术团队摒弃了传统“整体更换”的高成本思路，创新推出内部管束扩容改造方案——不换壳体即可实现换热面积提升22%、背压降低3kPa，以一个日处理规模1500吨的项目为例，每年可增收益超165万元。同步实施的冷却塔水轮机改造，让冷却塔实现“零电耗”运行，一年省下电费24.4万元。
更关键的一步在余热回收。团队自主研发的烟气余热回收系统，以“深度回收+梯级利用”为核心，采用氟塑料换热器与湿法系统耦合工艺，可高效回收烟气中80%以上的显热与潜热，实现供热能力倍增。回收的热量，既能满足厂外居民供暖，也能为厂区垃圾仓加热，真正实现了“变废为宝、分级利用”。
烟气预热利用系统：利用尾部烟气加热锅炉给水
从图纸到现实（一场没有捷径的“攻坚战”）
技术创新从来不只是实验室里的推演。从方案设计到施工调试，涉及土建、安装、电气等多专业交叉作业，任何一个环节的疏漏，都可能导致前功尽弃。
编辑：赵凡
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